- [檢測百科]分享：減少螺紋鋼HRB400E表面折疊缺陷的生產實踐2024年08月27日 13:37
- 螺紋鋼表面缺陷是指影響螺紋鋼表面完整性和光潔程度的表面質量缺陷，不僅影響外觀，而且容易引起應力集中，降低螺紋鋼力學性能和工藝性能(特別是疲勞強度和沖擊性能)，同時表面缺陷處還易于生銹，影響后續(xù)工序正常進行，增加生產成本[1-2]。
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- [檢測百科]分享：HPB３００鋼筋表面缺陷原因分析2023年11月23日 10:18
- 某 HPB３００鋼筋表面出現了翹皮、裂紋、折疊、掉肉等缺陷,通過宏觀分析、化學成分分 析、金相檢驗、掃描電鏡以及能譜分析等方法對表面缺陷形成的原因進行了分析.結果表明:大量 的非金屬夾雜物是造成翹皮和裂紋缺陷的主要原因,軋輥槽形狀不規(guī)則是產生裂紋的另一原因;軋 制過程的前面道次出現耳子或者過充滿導致產生折疊缺陷;軋制過程中外界金屬或其他物質落在 軋件表面,在后期加工過程中又脫落形成了掉肉缺陷.
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- [檢測百科]分享：自動扶梯主驅動鏈條外鏈板斷裂分析2023年10月23日 10:14
- 某自動扶梯主驅動鏈條外鏈板在運行過程中斷裂失效.采用宏觀檢驗、化學成分分析、 硬度測試、非金屬夾雜物檢驗以及金相檢驗等方法對外鏈板的斷裂原因進行了分析.結果表明:外 鏈板表面打印字頭底部過渡圓角尖銳并存在折疊缺陷,同時部分原材料存在表面脫碳缺陷,導致外 鏈板打印字頭底部過渡圓角處應力集中以及材料表面抗疲勞性能降低;在多重應力的作用下外鏈 板表面打印字頭底部缺陷處萌生疲勞裂紋,裂紋不斷擴展最終導致外鏈板疲勞斷裂失效.
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- [檢測百科]分享：40MnBH 鋼軸頭開裂原因2023年07月11日 09:40
- 在對某經過調質處理的40MnBH 鋼軸頭進行機械加工時,發(fā)現該軸頭內孔表面存在軸 向和環(huán)向裂紋,采用宏觀觀察、磁粉檢驗、金相檢驗、掃描電鏡分析等方法研究了裂紋產生的原因。 結果表明:該裂紋為淬火裂紋,裂紋的產生原因是沖孔異常使內孔表面形成環(huán)向折疊,并產生了局 部應力集中。對沖孔模具及鍛造工藝進行改進,可以避免該類問題再次發(fā)生。
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- [檢測百科]分享：石化裝置異徑三通管件泄漏原因2022年12月16日 10:39
- 某石化裝置上使用的異徑三通管件在水壓試驗過程中出現了泄漏。采用宏觀觀察、化 學成分分析、金相檢驗、斷口及能譜分析、力學性能試驗等方法對該異徑三通管件的泄漏原因進行 了分析。結果表明:該異徑三通管件本身存在鑄造夾雜(渣)和制管過程中產生的折疊缺陷,在冷擠 壓過程中沿原始缺陷在變形量最大的過渡徑部位產生裂紋,因而在后續(xù)水壓試驗時發(fā)生泄漏。
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- [檢測百科]分享：骨傳導藍牙耳機鎳鈦合金后掛早期斷裂原因2022年11月11日 10:19
- 骨傳導藍牙耳機鎳鈦合金后掛在組裝后出現發(fā)軟現象,并在疲勞試驗時發(fā)生早期斷裂。 采用宏觀觀察、化學成分分析、拉伸試驗、金相檢驗、斷口分析及能譜分析等方法,對該耳機后掛斷 裂的原因進行了分析。結果表明:耳機鎳鈦合金后掛的原材料在軋制過程中形成折疊缺陷,在隨后 的拉拔過程中折疊缺陷不斷向材料內部延伸擴展,形成縱向裂紋,使材料承受外力的能力降低,導 致耳機后掛在使用時出現發(fā)軟現象,并在疲勞試驗時發(fā)生早期斷裂。
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- [檢測百科]分享：某核電廠海水循環(huán)泵齒輪箱連接螺栓斷裂原因2022年10月08日 13:57
- 某核電廠海水循環(huán)泵齒輪箱連接螺栓在服役過程中發(fā)生斷裂。采用宏觀觀察、化學成 分分析、硬度測試、金相檢驗、掃描電鏡及能譜分析等方法對該螺栓斷裂原因進行了分析。結果表 明:該螺栓發(fā)生了疲勞斷裂,螺栓表面脫碳層中鐵素體降低了螺栓的表面硬度和耐磨性;螺栓在拆 裝過程中與螺栓孔邊緣摩擦產生了折疊或微裂紋,這些折疊或微裂紋成為螺栓早期裂紋形成與擴 展的疲勞源。
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- [檢測百科]分享：預應力鋼絲用YL82B熱軋盤條斷裂原因2022年08月25日 09:30
- 預應力鋼絲用 YL82B 熱軋盤條必須具有成分 穩(wěn)定、純凈度高、組織均勻、表面質量好和索氏體含量符合國家標準要求等特點。如果盤條的顯微組織中存在馬氏體、全封閉網狀滲碳體和中心偏析等, 以及盤條表面存在裂紋、折疊、夾雜、耳子、結疤、劃 傷等缺陷,則其在使用過程中會發(fā)生拉拔斷裂。
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- [檢測百科]分享：某汽車前橋橫置板簧斷裂原因分析2021年12月10日 13:09
- 某汽車在可靠性道路試驗中,前橋橫置板簧發(fā)生了斷裂.通過宏觀分析、微觀分析、化學成分分析、硬度測試、金相檢驗等方法,對板簧的斷裂原因進行了分析.結果表明:板簧表面存在由噴丸工藝不當引起的微小折疊缺陷,折疊部位存應力集中,為疲勞裂紋萌生創(chuàng)造了條件,在可靠性道路試驗時,板簧處于反復交變彎曲載荷作用下,裂紋不斷擴展,最終導致板簧發(fā)生了疲勞斷裂.
- 閱讀（623） 標簽：金屬材料檢測|金相分析|涂鍍層
- [檢測百科]分享：HPB３００鋼筋表面缺陷原因分析2021年11月11日 16:31
- 某 HPB３００鋼筋表面出現了翹皮、裂紋、折疊、掉肉等缺陷,通過宏觀分析、化學成分分析、金相檢驗、掃描電鏡以及能譜分析等方法對表面缺陷形成的原因進行了分析.結果表明:大量的非金屬夾雜物是造成翹皮和裂紋缺陷的主要原因,軋輥槽形狀不規(guī)則是產生裂紋的另一原因;軋制過程的前面道次出現耳子或者過充滿導致產生折疊缺陷;軋制過程中外界金屬或其他物質落在軋件表面,在后期加工過程中又脫落形成了掉肉缺陷.
- 閱讀（1139） 標簽：金屬材料檢測|力學試驗|涂鍍層
- [檢測百科]分享：３７Mn鋼氣瓶開裂原因分析2021年09月27日 15:18
- 某３７Mn鋼氣瓶在進行水壓試驗時發(fā)生漏水現象,對氣瓶進行檢查后發(fā)現氣瓶存在撕裂狀開裂.通過對開裂氣瓶的宏觀形貌、化學成分及微觀形貌進行分析和檢驗,查明了其開裂原因.結果表明:引起氣瓶撕裂狀開裂的主要原因是其原材料鋼管存在外折疊缺陷.
- 閱讀（383） 標簽：化學分析|金相分析|力學試驗|失效分析
- [檢測百科]分享：４２CrMo鋼高強度螺栓軸向開裂失效分析2021年08月19日 14:52
- 滕 ?。?梁 博１,孫曉庭１,丁志敏２ (１．中車大連機車車輛有限公司,大連 １１６０２２;２．大連交通大學,大連 １１６０００) 摘 要:某８．８級４２CrMo鋼高強度螺栓,在熱處理后滾絲過程中發(fā)生軸向開裂.利用化學成分分析、宏觀檢驗以及金相檢驗等方法對螺栓開裂原因進行了分析.結果表明:螺栓開裂主要是因為其原材料表面存在呈線狀分布的鍛造折疊缺陷,折疊缺陷末端形成應力集中,在熱處理淬火時成為了裂紋源,于強大的淬火應力和滾壓應力作用下誘發(fā)了螺栓軸向開裂.
- 閱讀（469） 標簽：失效分析|化學分析|金屬材料檢測
- [檢測百科]金屬材料失效分析過程2020年09月28日 17:08
- 引起金屬材料失效的常見缺陷有：偏析、縮孔。疏松、氣泡和白點。這一類屬于鑄態(tài)鋼金屬缺陷。鍛造軋制鋼缺陷一般包括：粗大魏氏體組織、折疊、劃痕、網狀碳化物及帶狀組織、脫碳層組織、裂紋、分層和斑疤。另外，焊接工藝以及金屬的夾雜物對于金屬材料的性能均有很大的影響，原因都可以從金相組織中找到答案。
- 閱讀（383） 標簽：金屬材料檢測|力學試驗
- [檢測百科]螺紋鋼檢測的內容介紹2020年09月21日 14:59
- 通過螺紋鋼的外觀，我們可以在標準判定得出，螺紋鋼端頭要求切得平直，表面不得有縫隙產生，要杜絕結疤以及折疊的現象。同樣如果在螺紋鋼中檢測到有害物質一樣是不能通過檢測的。
- 閱讀（374） 標簽：建筑構配件|金屬材料檢測
- [檢測百科]預防緊固件失效的常用技術措施有那些？2020年08月12日 14:07
- 螺栓的表面缺陷指表面裂紋、折疊、碰傷、壓坑、皺紋、拉痕、發(fā)紋、麻點等，以表面裂紋、折疊、拉痕等危害最常見，原材料表面缺陷超過標準時不投產。表面缺陷檢查采用磁力探傷或熒光探傷，缺陷的深度采用金相顯微鏡檢查判定。
- 閱讀（382） 標簽：緊固件檢測|金屬材料檢測|失效分析
- [檢測百科]螺栓機械性能加工工藝失效分析2020年08月05日 16:32
- 由于加工工藝不當，引起緊固件失效形式有：尺寸超差、螺紋精度超差、螺紋毛坯尺寸超大、螺紋滾壓上臺、螺紋折疊嚴重、高強度螺栓頭下圓角未進行冷滾壓、金屬流線不合格、變形不當造成熱處理后組織不合格等。
- 閱讀（433） 標簽：緊固件檢測|力學試驗|失效分析
- [檢測百科]螺栓鍛造工藝金相形貌分析2020年06月22日 14:05
- 螺栓鍛造工藝不當造成流線不合格，流線多處斷開，不沿外形分布，不合格流線低倍形貌
- 閱讀（358） 標簽：緊固件檢測|金相分析|金屬材料檢測
- [檢測百科]螺栓鍛造折疊裂紋金相分析2020年06月22日 13:55
- 35K螺栓頭部R處鍛造折疊裂紋，螺栓鍛造工藝不當，造成頭桿R處產生折疊裂紋。
- 閱讀（155） 標簽：緊固件檢測|金屬材料檢測
- [檢測百科]原材料鋼表面缺陷檢測2020年06月19日 15:36
- ML35鋼原材料表面有一條由表及里、呈一定角度延伸的裂紋，為表面折疊裂紋缺陷。表面折疊裂紋缺陷拋光態(tài)的形貌，見圖8-96；
- 閱讀（161） 標簽：金屬材料檢測|失效分析
- [檢測百科]不銹鋼管表面缺陷金相組織分析2020年06月19日 14:13
- 冷軋不銹鋼管進行鋼管內外表面宏觀檢查,發(fā)現內表面分布多條相互平行、與管子軸向呈螺旋向擴展的缺陷，是原料折疊缺陷。
- 閱讀（136） 標簽：金屬材料檢測|失效分析
浙公網安備 33042402000106號
